Major Kaizen
CNC-01 Hattı Model Değişim (Setup) Süresinin Azaltılması
Talaşlı imalat bölümünde çalışan CNC-01 numaralı tezgahta, her ürün tipi değişiminde (model değişimi) geçen süre ortalama 45 dakikadır. Bu durum günde ortalama 3 kez tekrarlandığı için ciddi bir üreti...
29 Aralık 2025
96 görüntülenme
Yener Esen
KAIZEN A3 RAPORU
10 Adımlı Sürekli İyileştirme Formatı
Ekip:
A
M
A
A
1
Problem Seçimi / Tema
Talaşlı imalat bölümünde çalışan CNC-01 numaralı tezgahta, her ürün tipi değişiminde (model değişimi) geçen süre ortalama 45 dakikadır. Bu durum günde ortalama 3 kez tekrarlandığı için ciddi bir üretim kaybına ve OEE (Genel Ekipman Verimliliği) düşüşüne neden olmaktadır. SMED teknikleri kullanılarak bu sürenin iyileştirilmesi hedeflenmektedir.
3
Ekip Kurulumu
A
Ahmet Yılmaz
Kaizen Lideri (Üretim Müh.)
M
Mehmet Demir
CNC Operatörü (CNC-01)
A
Ayşe Kaya
Metot Mühendisi
A
Ali Can
Bakım Teknisyeni
5
Proje Faaliyet Planı
| Üye | Tarih | Görev |
|---|---|---|
| Ayşe Kaya (Metot Müh.) | 01.01.2025 - 15.01.2025 | Mevcut durumun farklı vardiyalarda video kaydına alınması ve detaylı zaman etüdü analizi (İç/Dış ayrımı tespiti). |
| Ahmet Yılmaz & Mehmet Demir | 15.01.2025 - 31.01.2025 | (Hızlı Kazanım - 5S): Tezgah başı setup arabasının düzenlenmesi, gölge panoların oluşturulması ve alet arama sürelerinin elimine edilmesi. |
| Ali Can (Bakım Tek.) | 01.02.2025 - 28.02.2025 | (Teknik İyileştirme): Fikstürlerde referans dayama noktalarının oluşturulması ve hızlı bağlantı (quick release) kelepçelerinin uygulanması. |
| Ayşe Kaya (Metot Müh.) | 01.03.2025 - 15.03.2025 | İyileştirilmiş yeni sürecin Standart Operasyon Prosedürünün (SOP) hazırlanması ve görsel talimatların oluşturulması. |
7
Uygulamalar
Kök neden analizinde belirlenen 3 ana probleme yönelik şu aksiyonlar hayata geçirilmiştir:
5S ve Görsel Yönetim Uygulaması (Kök Neden: Arama Kayıpları):
Tezgahın hemen yanına sadece setup işleminde kullanılan aletleri içeren mobil bir "Setup Arabası" tasarlandı.
Araba üzerine gölge panosu (shadow board) yapılarak her aletin yeri tanımlandı.
Sonuç: Alet arama süresi setup başına ortalama 8 dakikadan 30 saniyenin altına indi.
Teknik İyileştirmeler - SMED (Kök Neden: Ayar Süresi ve Hızlı Bağlantı Yokluğu):
Mevcut fikstürlerin tabanına tezgaha göre konumlama sağlayan "Referans Pimleri" (Zero Point sistemi) entegre edildi.
Parça bağlama için kullanılan uzun cıvatalar yerine, tek hareketle sıkma/bırakma sağlayan "Hızlı Bağlantı Kelepçeleri" (Quick Release Toggle Clamps) kullanılmaya başlandı.
Sonuç: 15 dakika süren komparatörlü ayar işlemi tamamen elimine edildi. Sıkma/sökme süresi %60 kısaldı.
Metot Standartlaştırması (Kök Neden: İç/Dış Setup Ayrımı Yokluğu):
Bir sonraki işin hazırlığı (takımların ölçülmesi, malzemelerin hazırlanması) makine çalışırken yapılacak şekilde "Dış Setup Kontrol Listesi" oluşturuldu.
Açıklama: 5S Öncesi ve Sonrası (Alet Düzeni) Solda, Adım 4'te gördüğümüz dağınık ve zaman kaybettiren tezgah üstü. Sağda ise yeni devreye alınan, her şeyin yerinin belli olduğu düzenli setup arabası.
Açıklama: dım 4'te gördüğümüz komparatör saati ile yapılan uzun ve zahmetli ayar işlemi. Sağda ise yeni geliştirilen referans pimli (Zero Point) fikstür ve hızlı bağlantı kelepçesi sayesinde saniyeler içinde, ayar gerektirmeden yapılan parça bağlama işlemi.
9
Standartlaştırma
| Üye | Tarihler | Açıklama |
|---|---|---|
| Ayşe Kaya (Metot Müh.) | 01.04.2025 - 05.04.2025 | "CNC-01 Hızlı Setup Talimatı (SOP)" oluşturuldu. Talimat, iç ve dış setup adımlarını net bir şekilde ayırmakta ve her adımın standart süresini belirtmektedir. |
| Mehmet Demir (Operatör) | 03.04.2025 - 05.04.2025 | "Setup Arabası 5S Kontrol Listesi" hazırlandı. Her vardiya başında operatörün arabadaki aletlerin tam ve yerinde olduğunu kontrol etmesi standart bir görev haline getirildi. |
| Ahmet Yılmaz (Lider) | 06.04.2025 - 10.04.2025 | Yeni SOP ve kontrol listeleri tüm CNC operatörlerine eğitim olarak verildi. Eğitim katılım ve yetkinlik matrisi güncellendi. |
2
Hedefin Belirlenmesi
Projenin ana hedefi, CNC-01 tezgahındaki mevcut ortalama 45 dakika olan model değişim (setup) süresini, SMED (Single Minute Exchange of Die) metodolojisi adımlarını uygulayarak 3 aylık bir süre sonunda 10 dakikanın altına (%78 iyileştirme) indirmektir.
Açıklama: Hedeflediğimiz iyileştirmeyi net bir şekilde gösteren karşılaştırma grafiği aşağıdadır:
4
Mevcut Durum Analizi
CNC-01 tezgahında yapılan model değişim işlemleri (setup) şu anda tanımlanmış standart bir prosedüre bağlı olmaksızın, operatörlerin kişisel yöntemlerine göre yürütülmektedir. Ekip olarak yapılan detaylı video analizleri ve gemba (yerinde) gözlemleri sonucunda mevcut durumun temel sorunları şu şekilde tespit edilmiştir:
İç/Dış Setup Ayrımı Yok: Makine çalışırken yapılabilecek hazırlıklar (Dış Setup), makine durdurulduktan sonra yapılmaktadır. Örneğin, bir sonraki işin fikstürü ve takımları makine durduktan sonra aranıp getirilmektedir.
Arama Kayıpları (5S Eksikliği): Setup için kritik olan alyan anahtarlar, tork anahtarı ve pabuçlar tezgah başında düzenli bir konumda değildir. Operatör her setup işleminde bu aletleri aramak için atölye içinde ortalama 250 metre yürümekte ve yaklaşık 8 dakika zaman kaybetmektedir.
Ayar ve Deneme-Yanılma Süreleri: Fikstür bağlama sırasında standart referans noktaları olmadığı için, parçayı doğru konuma getirmek için yapılan ayarlamalar (komparatör saati ile) çok zaman almaktadır (ortalama 15 dakika).
Tüm bu faktörler birleştiğinde, bir modelden diğerine geçiş süresi ortalama 45 dakika olarak ölçülmüştür.
Açıklama: Düzensiz Ekipman ve Arama Kaybı Bu görsel, setup sırasında operatörün ihtiyaç duyduğu aletleri bulmakta zorlandığı dağınık çalışma tezgahını göstermektedir. Bu durum ciddi zaman kaybına yol açmaktadır.
Açıklama: Uzun Ayar ve Deneme-Yanılma Süresi Bu görsel, fikstür bağlama sırasında standart referans noktalarının olmaması nedeniyle operatörün komparatör saati kullanarak uzun süre hassas ayar yapmaya çalışmasını göstermektedir. Bu işlem ortalama 15 dakika sürmektedir.
6
Kök Neden Analizi
CNC-01 tezgahındaki 45 dakikalık uzun setup süresinin nedenleri, proje ekibi tarafından Balık Kılçığı (Ishikawa) ve 5 Neden (5 Why) analiz yöntemleri kullanılarak detaylandırılmıştır.
1. Balık Kılçığı (4M) Analizi: Mevcut durumdaki problemler 4 ana başlık (İnsan, Metot, Makine/Ekipman, Malzeme/Çevre) altında toplanmıştır.
İnsan (Man): Operatörlerin setup konusunda standart bir eğitimi yok, her operatör kendi yöntemini uyguluyor.
Metot (Method): İç setup (makine dururken) ve Dış setup (makine çalışırken) ayrımı tanımlanmamış. Standart bir işlem sırası yok. Ayar işlemleri deneme-yanılma yoluyla yapılıyor.
Makine/Ekipman (Machine): Fikstürlerde hızlı bağlantı (quick release) mekanizmaları yok. Fikstürlerin tezgaha oturma referans noktaları belirsiz.
Çevre (Environment): 5S eksikliği nedeniyle aletler dağınık, arama süreleri çok uzun (Adım 4'te tespit edildiği gibi).
2. 5 Neden Analizi (Odaklanılmış Kök Neden): Balık kılçığında ve mevcut durum analizinde en çok zaman kaybına yol açan "Ayar süresinin uzunluğu (15 dk)" problemi için 5 Neden analizi uygulanmıştır:
Problem: Fikstür ayarı ve parça sıfırlama işlemi 15 dakika sürüyor.
1. Neden: Operatör, fikstürü bağladıktan sonra komparatör saati ile hassas ayar yapmak zorunda kalıyor.
2. Neden: Fikstür her seferinde tezgaha farklı bir konumda oturuyor, sabit bir referansı yok.
3. Neden: Mevcut fikstürlerin tasarımında tezgaha göre konumlama pimleri veya dayama yüzeyleri bulunmuyor.
4. Neden: Fikstürler eski konvansiyonel tezgahlara göre tasarlanmış, CNC'ye uygun revize edilmemiş.
KÖK NEDEN: Fikstürlerde standart bir "Sıfır Noktası" (Zero Point) veya hızlı konumlama sisteminin olmaması.
Açıklama: Bu adım için analiz sonuçlarını özetleyen diyagramlar gereklidir. Aşağıda ekibimizin hazırladığı Balık Kılçığı diyagramı yer almaktadır.
8
Doğrulama ve Sonuçlar
3 aylık SMED projesi sonucunda CNC-01 tezgahında yapılan 30 adetlik deneme üretimi ve zaman etüdü ölçümleri neticesinde aşağıdaki sonuçlar elde edilmiştir:
Ana Hedef Doğrulaması: Proje başlangıcında 45 dakika olan ortalama model değişim (setup) süresi, yapılan iyileştirmeler (5S, Zero Point, Hızlı Kelepçeler, Metot değişikliği) sonucunda ortalama 8 dakikaya düşürülmüştür.
Başarı Oranı: Hedefimiz süreyi 10 dakikanın altına indirmekti. Gerçekleşen 8 dakika ile %82 oranında iyileştirme sağlanmış ve hedef aşılmıştır.
Elde Edilen Kazanımlar:
Zaman Kazanımı: Her setup işleminde 37 dakika kazanılmıştır. Günde ortalama 3 setup yapıldığı düşünüldüğünde, tezgahın günlük üretim kapasitesi 111 dakika (yaklaşık 2 saat) artmıştır.
Kapasite Artışı: Yıllık bazda (250 iş günü) bu iyileştirme, yaklaşık 462 saatlik ek üretim kapasitesi anlamına gelmektedir.
Kalite Standartlaşması: Referans pimli (Zero Point) fikstür kullanımı sayesinde, operatörden bağımsız olarak her parça tezgaha aynı hassasiyette bağlanmaktadır. Bu durum setup kaynaklı ayar hatalarını ve deneme-yanılma firelerini sıfıra indirmiştir.
Operatör Memnuniyeti: Alet arama ve zorlu ayar yapma stresi ortadan kalkmış, çalışma ergonomisi iyileşmiştir.
Açıklama: grafik, proje başında belirlenen mevcut durum ile proje sonunda ulaşılan gerçek durumu karşılaştırmakta ve hedefin tutturulduğunu görselleştirmektedir.
10
Yaygınlaştırma (Yokoten)
CNC-01 tezgahında SMED projesi ile elde edilen %82'lik setup süresi iyileştirmesi ve 8 dakikalık yeni standart, "En İyi Uygulama (Best Practice)" olarak kabul edilmiştir. Bu başarının ardından fabrika yönetiminin aldığı kararla aşağıdaki yaygınlaştırma (Yokoten) planı devreye alınmıştır:
Hedef Alan: Atölyede bulunan ve CNC-01 ile benzer işleri yapan diğer 3 yatay işleme merkezi (CNC-02, CNC-03, CNC-04).
Aksiyon Planı:
CNC-01 için hazırlanan "5S Gölge Panolu Setup Arabası"ndan 3 adet daha üretilerek diğer tezgahlara tahsis edilecektir.
CNC-02, 03 ve 04 tezgahlarının tüm mevcut fikstürleri, "Zero Point (Referans Pimi)" ve "Hızlı Kelepçe" sistemine uygun olarak teknik revizyona tabi tutulacaktır.
CNC-01 için hazırlanan görsel "Hızlı Setup SOP"si, diğer tezgah operatörlerine eğitim olarak verilecek ve tezgah başlarına asılacaktır.
Beklenen Kazanç: 3 ay içinde tamamlanacak bu yaygınlaştırma ile, diğer 3 tezgahta da şu an ortalama 45-50 dakika olan setup sürelerinin 10 dakikanın altına indirilmesi ve toplamda yıllık ~1400 saat ek üretim kapasitesi yaratılması hedeflenmektedir.
Açıklama: görsel, CNC-01'deki başarının diğer tezgahlara nasıl yayılacağını gösteren stratejik "Yokoten Planı" diyagramıdır.
Yorumlar
Henüz yorum yapılmamış. İlk yorumu siz yapın!
Kaizen Deneyimlerinizi Paylaşın
İyileştirme projelerinizi paylaşarak topluluğun parçası olun